고강도, 고열전도도 철계 야금의 일종
기존의 실린더 헤드 재료는 더 이상 사용 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 경량 장비에 대한 요구와 디젤 엔진의 출력 밀도가 더욱 향상됨에 따라 새로운 경량, 고강도, 고열전도성 철계 야금 재료의 개발이 최우선 과제가 되었습니다. 표면 처리된 합성 다이아몬드 분말은 강화 단계로 철 기반 야금에 첨가될 수 있으며, 이는 재료의 전체 밀도를 감소시키면서 재료의 열전도율을 크게 향상시킬 수 있습니다. 그러나 첨가가 재료의 전반적인 기계적 특성을 크게 향상시키지 않았으며 재료의 기계적 특성이 응용 요구 사항을 충족시킬 수 없다는 것이 발견되었습니다.
기술적 포인트: 기존 기술로는 재료의 기계적 특성이 사용 요구 사항을 충족시키기 어려운 문제를 극복하기 위해 기술자가 고강도 및 고열전도성을 갖는 철계 야금 및 그 제조 방법을 제공합니다. 1. 원료분말인 니켈분말과 알루미늄분말을 원자비 1.333.601로 혼합하여 충전된 볼밀탱크에 투입하는 고강도 고열전도성 철계야금의 제조방법. 아르곤 가스 및 진공 볼 밀링으로 총 시간은 70시간, 작동/정지 간격은 30분이며 미세하고 균일한 b2 구조 나노 나이알 분말을 얻습니다. 2. 준비된 철 분말 42.{11}}.50부 및 나이알 분말 42.{14}}.50부를 1.333.601의 질량비로 제조한다. 비율 후, 볼 밀링을 계속하고 5시간 동안 혼합하고 3.{21}}.{22}} Aln 분말을 추가하여 합금 분말을 얻습니다. 여기서 철 분말, 나이알 분말 및 Aln 분말의 총량은 100입니다. 부속; 셋, 단계 2에서 얻은 합금 분말을 흑연 주형에 넣고 열간 프레스로 소결하여 원하는 벌크 복합 재료를 형성하고 소결 압력은 20mpa, 소결 온도는 1050도입니다. 단계별 볼 밀링 방식을 채택하고 볼에 대한 재료의 질량비는 13.336.010, 회전 속도는 250rpm, 분말의 입자 크기는 100~200나노미터이다. 단계별 볼 밀링 방법을 사용하여 재료 대 연삭 볼의 질량 비율은 1:3이고 회전 속도는 100rpm입니다. 전술한 철계 야금의 제조 방법에 의해 제조된 고강도 및 고열전도성을 갖는 철계 합금.
선행 기술과 비교하여 위에서 언급한 철 기반 야금 및 그 제조 방법의 장점은 다음과 같습니다.
1. 철 기반 야금 제조 방법이 간단합니다. 기계적 합금화 공정에서 첨가되는 Al 분말의 양에 따라 Aln/nial 강화 철계 합금에서 Al의 질량 분율을 조절하여 재료의 밀도를 낮추고 기계적 성질 및 고온 열물성을 향상시킨다. 재료. 성능;
2. 철계 야금 및 그 제조 방법은 기계적 합금 기술과 열간 프레스 소결 기술을 결합하고 개발된 새로운 알른/나일 강화 철계 합금은 고전력 밀도 디젤 엔진 실린더 헤드 재료와 같은 기술 분야에서 사용할 수 있습니다. .
3. 질화알루미늄의 이론밀도는 3.26g/cm3이고 결정구조는 다이아몬드와 유사하다. 상온 및 고온에서 경도 및 강도가 높고 고온에서 내식성이 우수하고 비용이 저렴하며 철계 및 b2 구조 nial과의 습윤성이 우수하며 불리한 계면 반응이 없으며 물리적 및 화학적 상용성이 우수합니다.
4. 철계 야금 및 그 제조 방법 준비 공정은 등급 볼 밀링 공정을 채택하고 수득된 제품은 저비용, 고순도, 저밀도, 우수한 기계적 특성 및 열물리적 특성을 갖는다.
