금속 사출 성형에서 사출과 사출의 차이점은 무엇입니까?

금속 사출 성형에서 사출과 사출의 차이점은 무엇입니까?

금속사출은 사출기의 녹은 플라스틱을 플런저나 나사를 눌러 금형에 넣는 것이고, 사출성형은 고압으로 금형 캐비티에 주입하는 것입니다.

사출 성형이라고도하는 금속 사출 성형은 사출과 성형이 모두있는 성형 방법입니다. 본 발명은 높은 생산 속도, 고효율, 자동 작동, 다양한 색상, 단순한 형상에서 복잡한 형상, 대형에서 소형까지의 장점을 갖는다. 또한 제품의 크기가 정확하고 제품 업데이트가 용이하며 복잡한 모양의 부품으로 만들 수 있습니다. 금속 사출 성형은 대량 생산, 복잡한 형상의 제품 및 기타 성형 가공 분야에 적합합니다.

일정 온도에서 완전히 녹은 플라스틱 소재를 스크류로 교반한 후 냉각 고화시켜 성형품을 얻는다. 이 방법은 복잡한 형상 부품의 대량 생산에 적합하며 중요한 가공 방법 중 하나입니다.

금속 사출 성형은 사출 성형기로 녹인 플라스틱을 플런저 또는 나사로 금형에 밀어 넣고 냉각시켜 제품을 얻는 공정입니다. 플라스틱 사출 성형기의 가열된 배럴에서 플라스틱을 가소화한 다음 플런저 또는 왕복 나사로 닫힌 금형의 캐비티에 주입하여 제품을 형성하는 플라스틱 가공 방법. 이 방법은 복잡한 형상과 정확한 치수의 제품이나 인서트를 가공할 수 있으며 생산 효율이 높습니다. 대부분의 열가소성 수지 및 일부 열경화성 수지(예: 페놀계)는 이러한 방식으로 처리할 수 있습니다. 사출 성형에 사용되는 재료는 제품을 얻기 위해 금형 캐비티를 채우기 위해 흐름이 좋아야 합니다.

그렇다면 금속 사출 성형에서 접착제에 대한 요구 사항은 무엇입니까?

금속 사출 성형은 분말 야금 분야에 현대 플라스틱 사출 성형 기술을 도입하여 형성된 새로운 유형의 분말 야금 성형 기술입니다.

금속 사출 성형 기술은 공정이 적고 절단이 없거나 적으며 경제적 이점이 높을 뿐만 아니라 재료가 고르지 않고 기계적 특성이 낮고 얇은 벽 및 복잡한 구조를 형성하기 어려운 것과 같은 기존 분말 야금 제품의 단점을 극복합니다. 금속 분말 사출 성형 제조업체는 MIM 기술이 작고 복잡한 부품 및 까다로운 금속 부품의 대량 생산에 특히 적합하다는 것을 발견했습니다. 사용되는 금속 분말의 입자 크기는 일반적으로 0.5 ~ 20 m입니다.

이론적으로 입자가 미세할수록 비표면적이 커지고 성형 및 소결이 더 쉬워지는 반면, 전통적인 분말 야금 공정은 더 거친 분말을 사용합니다. 여러 바인더는 금속 분말 입자를 결합하는 데 사용되어 혼합물이 제트의 배럴, 즉 분말의 흐름을 구동하는 매개체에서 가열될 때 유변학적이고 윤활성이 있습니다.

따라서 금속 사출 성형 제조업체는 금속 분말 사출 성형 MIM 기술에 대한 몇 가지 바인더 요구 사항을 요약했습니다.

1. 더 적은 바인더를 사용하면 혼합물이 더 나은 유동성을 가질 수 있습니다.

2. degumming 과정에서 금속 분말과 화학 반응이 없습니다.

3. 제거하기 쉽고 제품에 탄소 잔류 물이 없습니다.