금속 분말 준비에 대한 강력한 다운스트림 수요 가스 분무 기술은 산업 업그레이드를 지원합니다.
고급 분말 준비 기술은 현대 분말 야금 및 제품 산업화의 기초입니다. 재료 준비 및 부품 성형, 에너지 절약, 재료 절약, 고효율, 시동 및 적은 오염을 통합하는 고급 제조 기술입니다. 대량 생산에 매우 적합합니다. 재료 및 부품 제조에서 대체할 수 없는 역할을 하고 있으며 오늘날 재료 과학 및 엔지니어링 기술 연구의 매우 활발한 최전방 분야가 되었습니다.
분무로 제조된 분말은 오늘날 세계 전체 전력의 80%를 차지하며 그 중 가스 분무로 제조된 분말은 30~50%를 차지합니다. 즉, 거의 절반이 가스 분무 기술로 완성됩니다. . 분무법으로 제조된 분말의 구형도, 입자 크기(분말 직경), 입자 크기 분포 농도, 금속화 및 밀도, 표면 품질은 기존의 화학 분말 방법과 비교할 수 없습니다.
복잡한 유동장 진화 거동의 이해와 제어를 실현하기 위한 핵심 기술
미립화 분쇄기술은 적층가공 및 자성재료 등 국내 제조업에서 널리 사용되는 기술이다. 제품 품질 업그레이드 및 신제품 개발에도 필수적입니다.
금속 및 합금 분말을 생산하는 주요 방법 중 하나인 가스 분무는 액체 금속 흐름을 작은 방울로 부수고 고속 기류에 의해 분말로 응고시키는 것입니다. 그것에 의해 제조 된 분말은 고순도, 낮은 산소 함량, 제어 가능한 분말 입자 크기, 낮은 생산 비용 및 높은 구형도의 장점을 가지고 있기 때문에 고성능 및 독특한 합금 분말 제조 기술의 주요 개발 방향이되었습니다.
현재 몇 가지 대표적인 기체 분무 기술은 층류 분무 기술, 초음파 밀접하게 결합된 분무 기술 및 고온 가스 분무 방법입니다.
Laminar atomization 기술은 기존 노즐에 비해 크게 개선되었습니다. 개선된 분무 노즐은 고효율, 좁은 분말 입자 크기 분포, 빠른 냉각 속도, 낮은 가스 소비 및 상당한 경제적 이점을 제공합니다. 대부분의 금속 분말 생산에 적합합니다.
초음파 밀착 분무 기술은 밀착 환형 슬롯 노즐의 구조를 최적화하여 기류의 출구 속도가 음속을 초과하고 금속의 질량 유속이 증가하도록 합니다. 스테인레스 스틸과 같은 높은 표면 에너지 금속을 분무할 때 분말의 평균 입자 크기는 약 20μm에 도달할 수 있으며 분말의 표준 편차는 1.5μm로 줄일 수 있습니다. 분말의 냉각 속도가 크게 향상되고 급속 냉각 또는 무정형 분말을 생산할 수 있습니다. 그것은 우수한 산업적 실용적인 의의를 가지고 있으며 정밀한 스테인레스 스틸, 철 합금, 니켈 합금, 구리 합금, 자성 재료, 수소 저장 재료 및 기타 합금 분말을 만드는 데 널리 사용할 수 있습니다.
전통적인 분무 기술과 비교하여 고온 가스 분무는 분무 효율을 향상시키고 가스 소비를 줄일 수 있습니다. 표준 무화 장비에서 공정을 구현하기 쉽고 응용 가능성이 있는 기술입니다. 그러나 고온 가스 분무 기술은 가스 가열 시스템과 노즐에 의해 제한되며 소수의 연구 기관에서만 연구를 수행합니다.
산업 체인 개발을 가속화하기 위해 많은 분야에서 널리 사용됩니다.
가스 분무 분말 제조 장비의 완전한 세트는 금속, 세라믹 및 기타 비금속 또는 금속 합금(일반 용융 또는 진공 용융을 사용할 수 있음)을 용해한 다음 분말(또는 입상) 재료로 만드는 데 적합합니다. 밀링 공정의 요구 사항에 따라 진공 용융 가스 분무 방법 및 비 진공 용융 가스 분무 방법을 채택 할 수 있습니다.
전기 접촉 원료의 제조를 위한 가스 분무 분쇄 장비 방법으로 얻은 분말은 다음과 같은 장점이 있습니다. 재료 구조의 개선; 금속화, 구형 용융 분말은 유동성이 좋으며 천연 입자 경계는 재료의 생산 및 사용 중에 입자 성장을 효과적으로 억제할 수 있습니다. 유도로 용해를 통한 전자기 교반으로 만든 분말은 합금 성분이 균일하고 밀도가 높기 때문에 금속 화 된 입자의 품질이 덩어리지고 붙기 쉽지 않으며 보이지 않는 손실이 경미합니다.
